Tujuan akhir dari produksi ramping

“Nol limbah” adalah tujuan akhir dari produksi ramping, yang tercermin dalam tujuh aspek PICQMDS.Tujuannya dijelaskan sebagai berikut:
(1) Pemborosan waktu konversi “Nol” (Produk• produksi aliran campuran multi-variasi)
Variasi peralihan proses pemrosesan dan pemborosan waktu konversi jalur perakitan dikurangi menjadi “nol” atau mendekati “nol”.(2) Persediaan “Nol” (persediaan berkurang)
Proses dan perakitan terhubung untuk merampingkan, menghilangkan persediaan perantara, mengubah perkiraan pasar produksi menjadi memesan produksi sinkron, dan mengurangi persediaan produk menjadi nol.
(3) “Nol” limbah (Biaya• Pengendalian biaya total)
Hilangkan pemborosan dari proses produksi, penanganan, dan penantian yang berlebihan untuk mencapai nihil limbah.
(4) “Nol” buruk (Kualitas• kualitas tinggi)
Keburukan tidak terdeteksi di check point, namun harus dihilangkan pada sumber produksinya, mengejar zero bad.
(5) Kegagalan “Nol” (Pemeliharaan• meningkatkan laju pengoperasian)
Hilangkan waktu henti kegagalan peralatan mekanis dan capai nol kegagalan.
(6) Stagnasi “Nol” (Pengiriman• Respon cepat, waktu pengiriman singkat)
Meminimalkan waktu tunggu.Untuk mencapai tujuan ini, kita harus menghilangkan stagnasi menengah dan mencapai stagnasi “nol”.
(7) Bencana “Nol” (Keselamatan• Keselamatan adalah yang utama)
Sebagai alat manajemen inti produksi ramping, Kanban dapat mengelola lokasi produksi secara visual.Jika terjadi anomali, personel terkait dapat diberitahu sesegera mungkin dan tindakan dapat diambil untuk menghilangkan masalah tersebut.
1) Rencana produksi induk: Teori manajemen Kanban tidak melibatkan bagaimana mempersiapkan dan memelihara rencana produksi induk, melainkan rencana produksi induk yang sudah jadi sebagai permulaan.Oleh karena itu, perusahaan yang mengadopsi metode produksi just-in-time perlu mengandalkan sistem lain untuk membuat rencana produksi induk.
2) Perencanaan kebutuhan material: Meskipun perusahaan Kanban biasanya melakukan outsourcing gudang kepada pemasok, mereka tetap perlu menyediakan rencana kebutuhan material kasar jangka panjang kepada pemasok.Praktik umumnya adalah mendapatkan jumlah bahan baku yang direncanakan sesuai dengan rencana penjualan produk jadi selama satu tahun, menandatangani pesanan paket dengan pemasok, dan tanggal serta kuantitas permintaan spesifik sepenuhnya tercermin dalam Kanban.
3) Perencanaan permintaan kapasitas: Manajemen Kanban tidak berpartisipasi dalam perumusan rencana produksi utama, dan tentu saja tidak berpartisipasi dalam perencanaan permintaan kapasitas produksi.Perusahaan yang menerapkan manajemen Kanban mencapai keseimbangan proses produksi melalui desain proses, tata letak peralatan, pelatihan personel, dll., sehingga sangat mengurangi ketidakseimbangan permintaan kapasitas dalam proses produksi.Manajemen Kanban dapat dengan cepat memaparkan proses atau peralatan dengan kapasitas berlebih atau tidak mencukupi, dan kemudian menghilangkan masalah melalui perbaikan berkelanjutan.
4) Manajemen gudang: Untuk mengatasi masalah pengelolaan gudang, sering digunakan metode outsourcing gudang ke pemasok, mengharuskan pemasok untuk dapat menyediakan bahan yang dibutuhkan setiap saat, dan terjadi pengalihan kepemilikan bahan. ketika bahan diterima di jalur produksi.Intinya, hal ini memberikan beban pengelolaan inventaris kepada pemasok, dan pemasok menanggung risiko penggunaan modal inventaris.Prasyaratnya adalah menandatangani pesanan paket jangka panjang dengan pemasok, dan pemasok mengurangi risiko dan biaya penjualan, serta bersedia menanggung risiko kelebihan stok.
5) Manajemen barang dalam proses lini produksi: Jumlah produk barang dalam proses di perusahaan yang mencapai produksi tepat waktu dikendalikan dalam nomor Kanban, dan kuncinya adalah menentukan nomor Kanban yang masuk akal dan efektif.
Di atas adalah pengenalan tentang metode produksi lean, produksi lean hanyalah sebuah metode produksi, jika diperlukan untuk benar-benar mencapai tujuan akhirnya (7 “nol” yang disebutkan di atas).Beberapa alat manajemen di tempat perlu digunakan, seperti Kanban, sistem Andon, dll. Penggunaan alat ini dapat melakukan manajemen visual, dapat mengambil tindakan untuk menghilangkan dampak masalah pada saat pertama, sehingga dapat memastikan seluruh produksi berada dalam kondisi produksi normal.
Memilih WJ-LEAN dapat membantu Anda memecahkan masalah produksi lean dengan lebih baik.