"Zero Waste" adalah tujuan akhir dari produksi lean, yang tercermin dalam tujuh aspek PICQMD. Tujuan digambarkan sebagai berikut:
(1) Limbah waktu konversi “nol” (produk • produksi aliran campuran multi-varietas)
Variasi switching proses pemrosesan dan waktu pemborosan konversi jalur perakitan dikurangi menjadi "nol" atau dekat dengan "nol". (2) inventaris "nol" (inventaris yang dikurangi)
Proses dan perakitan terhubung untuk merampingkan, menghilangkan inventaris menengah, mengubah prakiraan produksi pasar untuk memesan produksi sinkron, dan mengurangi inventaris produk menjadi nol.
(3) limbah "nol" (biaya • Kontrol biaya total)
Hilangkan limbah manufaktur yang berlebihan, penanganan dan menunggu untuk mencapai nol limbah.
(4) "nol" buruk (kualitas • kualitas tinggi)
Buruk tidak terdeteksi pada titik pemeriksaan, tetapi harus dieliminasi pada sumber produksi, pengejaran nol buruk.
(5) Kegagalan "nol" (pemeliharaan • Tingkatkan laju operasi)
Hapus downtime kegagalan peralatan mekanis dan mencapai nol kegagalan.
(6) Stagnasi “Zero” (pengiriman • Respons cepat, waktu pengiriman yang singkat)
Meminimalkan waktu tunggu. Untuk tujuan ini, kita harus menghilangkan stagnasi menengah dan mencapai stagnasi "nol".
(7) Bencana “Nol” (Keselamatan • Keselamatan Pertama)
Sebagai alat manajemen inti produksi lean, Kanban dapat secara visual mengelola situs produksi. Jika terjadi anomali, personel yang relevan dapat diberitahukan pada pertama kalinya dan langkah -langkah dapat diambil untuk menghilangkan masalah tersebut.
1) Rencana Produksi Master: Teori manajemen Kanban tidak melibatkan bagaimana mempersiapkan dan mempertahankan rencana produksi master, ini adalah rencana produksi induk yang sudah jadi sebagai permulaan. Oleh karena itu, perusahaan yang mengadopsi metode produksi tepat waktu perlu mengandalkan sistem lain untuk membuat rencana produksi utama.
2) Perencanaan Persyaratan Material: Meskipun perusahaan Kanban biasanya melakukan outsourcing gudang ke pemasok, mereka masih perlu memberi pemasok dengan rencana persyaratan material jangka panjang dan kasar. Praktik umum adalah untuk mendapatkan jumlah yang direncanakan bahan baku sesuai dengan rencana penjualan produk jadi selama satu tahun, menandatangani pesanan paket dengan pemasok, dan tanggal dan kuantitas permintaan spesifik sepenuhnya tercermin oleh Kanban.
3) Perencanaan Permintaan Kapasitas: Manajemen Kanban tidak berpartisipasi dalam perumusan rencana produksi utama, dan secara alami tidak berpartisipasi dalam perencanaan permintaan kapasitas produksi. Perusahaan -perusahaan yang mencapai manajemen Kanban mencapai keseimbangan proses produksi dengan cara desain proses, tata letak peralatan, pelatihan personel, dll., Dengan demikian sangat mengurangi ketidakseimbangan permintaan kapasitas dalam proses produksi. Manajemen Kanban dapat dengan cepat mengekspos proses atau peralatan dengan kapasitas berlebih atau tidak mencukupi, dan kemudian menghilangkan masalah melalui peningkatan berkelanjutan.
4) Manajemen Gudang: Untuk menyelesaikan masalah manajemen gudang, metode outsourcing gudang ke pemasok sering digunakan, mengharuskan pemasok untuk dapat menyediakan bahan yang diperlukan kapan saja, dan transfer kepemilikan material terjadi ketika bahan diterima pada jalur produksi. Intinya, ini untuk melemparkan beban manajemen inventaris kepada pemasok, dan pemasok menanggung risiko pendudukan modal inventaris. Prasyarat untuk ini adalah menandatangani pesanan paket jangka panjang dengan pemasok, dan pemasok mengurangi risiko dan biaya penjualan, dan bersedia menanggung risiko overstocking.
5) Manajemen Lini Produksi-dalam-Proses: Jumlah produk kerja-dalam-proses di perusahaan yang mencapai produksi tepat waktu dikendalikan dalam jumlah Kanban, dan kuncinya adalah untuk menentukan jumlah Kanban yang masuk akal dan efektif.
Di atas adalah pengantar metode produksi lean, produksi lean hanyalah metode produksi, jika perlu benar -benar mencapai tujuan utamanya (7 "nol" yang disebutkan di atas). Penting untuk menggunakan beberapa alat manajemen di tempat, seperti Kanban, sistem Andon, dll., Penggunaan alat-alat ini dapat melakukan manajemen visual, dapat mengambil langkah-langkah untuk menghilangkan dampak masalah pada pertama kalinya, sehingga dapat memastikan bahwa seluruh produksi dalam keadaan produksi yang normal.
Memilih WJ-Lean dapat membantu Anda menyelesaikan masalah produksi lean dengan lebih baik.
Waktu posting: Feb-23-2024
