“Zero waste” merupakan tujuan akhir dari lean production, yang tercermin dalam tujuh aspek PICQMDS. Tujuan-tujuan tersebut dijelaskan sebagai berikut:
(1) Pemborosan waktu konversi “Nol” (Produk• produksi aliran campuran multi-variasi)
Peralihan variasi proses pemrosesan dan pemborosan waktu konversi jalur perakitan dikurangi menjadi “nol” atau mendekati “nol”. (2) Persediaan “Nol” (persediaan berkurang)
Proses dan perakitan dihubungkan untuk merampingkan, menghilangkan inventaris perantara, mengubah perkiraan produksi pasar untuk memesan produksi sinkron, dan mengurangi inventaris produk menjadi nol.
(3) “Zero” Waste (Biaya • Pengendalian biaya total)
Hilangkan pemborosan akibat produksi, penanganan, dan penantian yang berulang untuk mencapai nol limbah.
(4) “Nol” buruk (Kualitas • kualitas tinggi)
Yang buruk tidak terdeteksi di titik pemeriksaan, tetapi harus dihilangkan di sumber produksi, mengejar nol yang buruk.
(5) Kegagalan “Nol” (Pemeliharaan • meningkatkan tingkat operasi)
Hilangkan waktu henti akibat kegagalan peralatan mekanis dan capai kegagalan nol.
(6) Stagnasi “Nol” (Pengiriman • Respon cepat, waktu pengiriman singkat)
Minimalkan waktu tunggu. Untuk tujuan ini, kita harus menghilangkan stagnasi antara dan mencapai stagnasi “nol”.
(7) Bencana “Nol” (Keselamatan • Keselamatan adalah yang utama)
Sebagai alat manajemen inti produksi ramping, Kanban dapat mengelola lokasi produksi secara visual. Jika terjadi anomali, personel terkait dapat segera diberi tahu dan tindakan dapat diambil untuk mengatasi masalah tersebut.
1) Rencana produksi induk: Teori manajemen Kanban tidak melibatkan cara menyiapkan dan memelihara rencana produksi induk, melainkan rencana produksi induk yang sudah jadi sebagai permulaan. Oleh karena itu, perusahaan yang mengadopsi metode produksi just-in-time perlu mengandalkan sistem lain untuk membuat rencana produksi induk.
2) Perencanaan kebutuhan material: Meskipun perusahaan Kanban biasanya mengalihdayakan gudang ke pemasok, mereka tetap perlu menyediakan rencana kebutuhan material jangka panjang dan kasar kepada pemasok. Praktik umumnya adalah memperoleh jumlah bahan baku yang direncanakan sesuai dengan rencana penjualan produk jadi selama satu tahun, menandatangani pesanan paket dengan pemasok, dan tanggal serta jumlah permintaan spesifik sepenuhnya tercermin dalam Kanban.
3) Perencanaan permintaan kapasitas: Manajemen Kanban tidak berpartisipasi dalam perumusan rencana produksi utama, dan tentu saja tidak berpartisipasi dalam perencanaan permintaan kapasitas produksi. Perusahaan yang menerapkan manajemen Kanban mencapai keseimbangan proses produksi melalui desain proses, tata letak peralatan, pelatihan personel, dll., sehingga sangat mengurangi ketidakseimbangan permintaan kapasitas dalam proses produksi. Manajemen Kanban dapat dengan cepat mengekspos proses atau peralatan dengan kapasitas berlebih atau tidak mencukupi, dan kemudian menghilangkan masalah tersebut melalui perbaikan berkelanjutan.
4) Manajemen gudang: Untuk mengatasi masalah manajemen gudang, metode outsourcing gudang ke pemasok sering digunakan, yang mengharuskan pemasok untuk dapat menyediakan bahan yang dibutuhkan kapan saja, dan pemindahan kepemilikan bahan terjadi saat bahan diterima di jalur produksi. Intinya, ini untuk mengalihkan beban manajemen inventaris ke pemasok, dan pemasok menanggung risiko pendudukan modal inventaris. Prasyarat untuk ini adalah menandatangani pesanan paket jangka panjang dengan pemasok, dan pemasok mengurangi risiko dan biaya penjualan, dan bersedia menanggung risiko kelebihan stok.
5) Manajemen pekerjaan dalam proses lini produksi: Jumlah produk pekerjaan dalam proses di perusahaan yang mencapai produksi tepat waktu dikendalikan dalam nomor Kanban, dan kuncinya adalah menentukan nomor Kanban yang wajar dan efektif.
Di atas adalah pengantar metode produksi ramping, produksi ramping hanyalah sebuah metode produksi, jika perlu benar-benar mencapai tujuan utamanya (7 "nol" yang disebutkan di atas). Perlu menggunakan beberapa alat manajemen di tempat, seperti Kanban, sistem Andon, dll., penggunaan alat-alat ini dapat melakukan manajemen visual, dapat mengambil tindakan untuk menghilangkan dampak masalah pada saat pertama, sehingga dapat memastikan bahwa seluruh produksi berada dalam keadaan produksi yang normal.
Memilih WJ-LEAN dapat membantu Anda memecahkan masalah produksi ramping dengan lebih baik.
Waktu posting: 23-Feb-2024
