Manajemen produksi ramping merupakan suatu cara manajemen produksi perusahaan melalui perombakan struktur sistem, manajemen organisasi, cara operasi, serta penawaran dan permintaan pasar, sehingga perusahaan dapat dengan cepat memenuhi perubahan cepat dalam permintaan pelanggan, serta dapat mengurangi semua hal yang tidak berguna dan berlebihan dalam hubungan produksi, dan akhirnya mencapai hasil terbaik dalam semua aspek produksi termasuk penawaran dan pemasaran pasar.
Lean Management Institute percaya bahwa berbeda dari proses produksi skala besar tradisional, keunggulan manajemen produksi lean adalah “beragam” dan “batch kecil”, dan tujuan akhir dari alat manajemen produksi lean adalah untuk mengurangi pemborosan dan menciptakan nilai maksimum.
Manajemen produksi ramping mencakup 11 metode berikut:
1. Produksi tepat waktu (JIT)
Metode produksi just-in-time berasal dari Toyota Motor Company di Jepang, dan ide dasarnya adalah; Memproduksi apa yang Anda butuhkan hanya saat Anda membutuhkannya dan dalam jumlah yang Anda butuhkan. Inti dari proses produksi ini adalah mengejar sistem operasi bebas stok, atau sistem yang meminimalkan inventaris.
2. Aliran potongan tunggal
JIT merupakan tujuan akhir dari manajemen produksi ramping, yang dicapai dengan terus-menerus menghilangkan pemborosan, mengurangi persediaan, mengurangi cacat, mengurangi waktu siklus produksi, dan persyaratan khusus lainnya. Aliran satu bagian merupakan salah satu cara utama untuk membantu kita mencapai tujuan ini.
3. Sistem tarik
Yang disebut produksi tarik adalah manajemen Kanban sebagai sarana untuk mengadopsi; Pengambilan material didasarkan pada proses berikut; Pasar perlu memproduksi, dan kekurangan produk dalam proses ini mengambil jumlah produk yang sama dalam proses proses sebelumnya, sehingga membentuk sistem kontrol tarik dari keseluruhan proses, dan tidak pernah memproduksi lebih dari satu produk. JIT perlu didasarkan pada produksi tarik, dan operasi sistem tarik merupakan fitur khas dari manajemen produksi ramping. Pengejaran ramping dari inventaris nol terutama dicapai melalui pengoperasian sistem tarik.
4, inventaris nol atau inventaris rendah
Manajemen inventaris perusahaan merupakan bagian dari rantai pasokan, tetapi juga merupakan bagian yang paling mendasar. Sejauh menyangkut industri manufaktur, penguatan manajemen inventaris dapat mengurangi dan secara bertahap menghilangkan waktu penyimpanan bahan baku, produk setengah jadi, dan produk jadi, mengurangi operasi yang tidak efektif dan waktu tunggu, mencegah kekurangan stok, dan meningkatkan kepuasan pelanggan; Kualitas, biaya, pengiriman tiga elemen kepuasan.
5. Manajemen Visual dan 5S
Merupakan singkatan dari lima kata Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu, dan Shitsuke yang berasal dari Jepang. 5S merupakan proses dan metode menciptakan serta memelihara tempat kerja yang terorganisasi, bersih, dan efisien yang mampu mendidik, menginspirasi, dan menumbuhkan dengan baik; Kebiasaan manusia, manajemen visual dapat mengidentifikasi keadaan normal dan abnormal dalam sekejap, serta dapat menyampaikan informasi dengan cepat dan benar.
6. Manajemen Kanban
Kanban adalah istilah Jepang untuk label atau kartu yang ditempatkan atau direkatkan pada wadah atau sekumpulan komponen, atau berbagai lampu sinyal berwarna, gambar televisi, dll., pada jalur produksi. Kanban dapat digunakan sebagai sarana untuk bertukar informasi tentang manajemen produksi di pabrik. Kartu Kanban berisi banyak informasi dan dapat digunakan kembali. Ada dua jenis kanban yang umum digunakan: kanban produksi dan kanban pengiriman.
7, Pemeliharaan produksi penuh (TPM)
TPM, yang dimulai di Jepang, merupakan cara yang menyeluruh untuk menciptakan peralatan sistem yang dirancang dengan baik, meningkatkan tingkat pemanfaatan peralatan yang ada, mencapai keselamatan dan kualitas tinggi, serta mencegah kegagalan, sehingga perusahaan dapat mencapai pengurangan biaya dan peningkatan produktivitas secara keseluruhan.
8. Peta Aliran Nilai (VSM)
Hubungan produksi penuh dengan fenomena pemborosan yang mencengangkan, peta aliran nilai (value stream map) merupakan dasar dan titik kunci untuk menerapkan sistem lean dan menghilangkan pemborosan proses.
9. Desain lini produksi yang seimbang
Tata letak jalur produksi yang tidak wajar menyebabkan pergerakan pekerja produksi yang tidak perlu, sehingga mengurangi efisiensi produksi; Karena pengaturan pergerakan yang tidak wajar dan rute proses yang tidak wajar, pekerja mengambil atau meletakkan benda kerja berulang kali.
10. Metode SMED
Untuk meminimalkan pemborosan waktu henti, proses pengurangan waktu persiapan adalah dengan secara bertahap menghilangkan dan mengurangi semua aktivitas yang tidak bernilai tambah dan mengubahnya menjadi proses yang diselesaikan tanpa waktu henti. Manajemen produksi yang ramping adalah untuk terus-menerus menghilangkan pemborosan, mengurangi inventaris, mengurangi cacat, mengurangi waktu siklus produksi dan persyaratan khusus lainnya untuk mencapai tujuan, metode SMED adalah salah satu metode utama untuk membantu kita mencapai tujuan ini.
11. Peningkatan Berkelanjutan (Kaizen)
Kaizen adalah istilah Jepang yang setara dengan CIP. Ketika Anda mulai mengidentifikasi nilai secara akurat, mengidentifikasi aliran nilai, menjaga langkah-langkah penciptaan nilai untuk produk tertentu tetap berjalan, dan membuat pelanggan menarik nilai dari bisnis, keajaiban mulai terjadi.
Waktu posting: 25-Jan-2024
