Manajemen produksi Lean adalah mode manajemen produksi perusahaan melalui reformasi struktur sistem, manajemen organisasi, mode operasi dan pasokan dan permintaan pasar, sehingga perusahaan dapat dengan cepat memenuhi perubahan cepat dalam permintaan pelanggan, dan dapat membuat semua hal yang tidak berguna dan berlebihan dalam hubungan produksi berkurang, dan akhirnya mencapai hasil terbaik dalam semua aspek produksi termasuk penawaran dan pemasaran pasar.
Institut Lean Management percaya bahwa berbeda dari proses produksi skala besar tradisional, keunggulan manajemen produksi lean adalah "multi-varietas" dan "batch kecil", dan tujuan akhir dari alat manajemen produksi lean adalah untuk mengurangi limbah dan menciptakan nilai maksimum.
Manajemen produksi lean mencakup 11 metode berikut:
1. Produksi Just-In-Time (JIT)
Metode produksi just-in-time berasal dari Toyota Motor Company di Jepang, dan ide dasarnya adalah; Hasilkan apa yang Anda butuhkan hanya saat Anda membutuhkannya dan dalam jumlah yang Anda butuhkan. Inti dari proses produksi ini adalah mengejar sistem operasi bebas stok, atau sistem yang meminimalkan inventaris.
2. Aliran Potongan Tunggal
JIT adalah tujuan akhir dari manajemen produksi lean, yang dicapai dengan secara terus -menerus menghilangkan limbah, mengurangi inventaris, mengurangi cacat, mengurangi waktu siklus manufaktur dan persyaratan spesifik lainnya. Single Piece Flow adalah salah satu cara utama untuk membantu kita mencapai tujuan ini.
3. Sistem tarik
Produksi tarik yang disebut adalah manajemen Kanban sebagai sarana untuk diadopsi; Mengambil materi didasarkan pada proses berikut; Pasar perlu diproduksi, dan kekurangan produk dalam proses proses ini membutuhkan jumlah produk yang sama dalam proses proses sebelumnya, sehingga membentuk sistem kontrol tarik dari seluruh proses, dan tidak pernah menghasilkan lebih dari satu produk. JIT perlu didasarkan pada produksi tarik, dan operasi sistem tarik adalah fitur khas manajemen produksi lean. Pengejaran tanpa persediaan nol terutama dicapai melalui pengoperasian sistem tarik.
4, nol inventaris atau inventaris rendah
Manajemen inventaris perusahaan adalah bagian dari rantai pasokan, tetapi juga bagian paling mendasar. Sejauh menyangkut industri manufaktur, memperkuat manajemen inventaris dapat mengurangi dan secara bertahap menghilangkan waktu retensi bahan baku, produk setengah jadi, dan produk jadi, mengurangi operasi dan waktu tunggu yang tidak efektif, mencegah kekurangan stok, dan meningkatkan kepuasan pelanggan; Kualitas, biaya, pengiriman tiga elemen kepuasan.
5. Manajemen Visual dan 5S
Ini adalah singkatan dari lima kata Seiri, Seiton, Seiso, Seikeetsu, dan Shitsuke, yang berasal dari Jepang. 5S adalah proses dan metode untuk menciptakan dan memelihara tempat kerja yang terorganisir, bersih dan efisien yang dapat mendidik, menginspirasi, dan mengolah dengan baik; Kebiasaan manusia, manajemen visual dapat mengidentifikasi keadaan normal dan abnormal dalam sekejap, dan dapat dengan cepat dan benar mengirimkan informasi.
6. Manajemen Kanban
Kanban adalah istilah Jepang untuk label atau kartu yang ditempatkan atau dilem pada wadah atau sejumlah bagian, atau berbagai lampu sinyal berwarna, gambar televisi, dll., Pada jalur produksi. Kanban dapat digunakan sebagai sarana untuk bertukar informasi tentang manajemen produksi di pabrik. Kartu Kanban berisi banyak informasi dan dapat digunakan kembali. Ada dua jenis Kanban yang biasa digunakan: produksi Kanban dan pengiriman Kanban.
7, pemeliharaan produksi penuh (TPM)
TPM, yang dimulai di Jepang, adalah cara yang lengkap untuk membuat peralatan sistem yang dirancang dengan baik, meningkatkan tingkat pemanfaatan peralatan yang ada, mencapai keamanan dan kualitas tinggi, dan mencegah kegagalan, sehingga perusahaan dapat mencapai pengurangan biaya dan peningkatan produktivitas secara keseluruhan.
8. Value Stream Map (VSM)
Tautan produksi penuh dengan fenomena limbah yang luar biasa, peta aliran nilai (peta aliran nilai) adalah dasar dan titik kunci untuk mengimplementasikan sistem lean dan menghilangkan limbah proses.
9. Desain Lini Produksi Seimbang
Tata letak lini produksi yang tidak masuk akal mengarah pada pergerakan pekerja produksi yang tidak perlu, sehingga mengurangi efisiensi produksi; Karena pengaturan gerakan yang tidak masuk akal dan rute proses yang tidak masuk akal, pekerja mengambil atau meletakkan benda kerja berulang kali.
10. Metode SMED
Untuk meminimalkan limbah waktu henti, proses mengurangi waktu pengaturan adalah secara bertahap menghilangkan dan mengurangi semua kegiatan yang tidak bernilai tambah dan mengubahnya menjadi proses yang tidak diselesaikan di waktu lurus. Manajemen produksi lean adalah untuk terus menghilangkan limbah, mengurangi inventaris, mengurangi cacat, mengurangi waktu siklus manufaktur dan persyaratan spesifik lainnya untuk dicapai, metode SMED adalah salah satu metode utama untuk membantu kami mencapai tujuan ini.
11. Peningkatan Berkelanjutan (Kaizen)
Kaizen adalah istilah Jepang yang setara dengan CIP. Ketika Anda mulai mengidentifikasi nilai secara akurat, mengidentifikasi aliran nilai, menjaga langkah -langkah menciptakan nilai untuk produk tertentu yang mengalir, dan membuat pelanggan menarik nilai dari bisnis, keajaiban mulai terjadi.
Waktu posting: Jan-25-2024
