1. Produksi Just-In-Time (JIT)
Metode produksi just-in-time berasal dari Jepang, dan ide dasarnya adalah menghasilkan produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan hanya jika diperlukan. Inti dari mode produksi ini adalah pengejaran sistem produksi tanpa inventaris, atau sistem produksi yang meminimalkan inventaris. Dalam operasi produksi, kita harus secara ketat mengikuti persyaratan standar, menghasilkan sesuai dengan permintaan, dan mengirim sebanyak yang diperlukan di lokasi untuk mencegah inventaris yang tidak normal.
2. 5S dan manajemen visual
5S (kolasi, perbaikan, pembersihan, pembersihan, melek huruf) adalah alat yang efektif untuk manajemen visual di tempat, tetapi juga alat yang efektif untuk peningkatan literasi staf. Kunci keberhasilan 5S adalah standardisasi, standar di tempat yang paling rinci dan tanggung jawab yang jelas, sehingga karyawan dapat terlebih dahulu menjaga kebersihan situs, sambil mengekspos diri untuk menyelesaikan masalah situs dan peralatan, dan secara bertahap mengembangkan kebiasaan profesional dan melek profesional yang baik.
3. Manajemen Kanban
Kanban dapat digunakan sebagai sarana untuk bertukar informasi tentang manajemen produksi di pabrik. Kartu Kanban berisi sedikit informasi dan dapat digunakan berulang kali. Ada dua jenis Kanban yang biasa digunakan: produksi Kanban dan pengiriman Kanban. Kanban mudah, terlihat dan mudah dikelola.
4. Operasi Standar (SOP)
Standardisasi adalah alat manajemen paling efektif untuk efisiensi tinggi dan produksi berkualitas tinggi. Setelah analisis nilai aliran dari proses produksi, standar tekstual dibentuk sesuai dengan aliran proses ilmiah dan prosedur operasi. Standar ini bukan hanya dasar untuk penilaian kualitas produk, tetapi juga dasar untuk melatih karyawan untuk membakukan operasi. Standar ini termasuk standar visual di tempat, standar manajemen peralatan, standar produksi produk dan standar kualitas produk. Produksi lean mensyaratkan bahwa "semuanya menjadi standar".
5. Pemeliharaan Produksi Penuh (TPM)
Di jalan partisipasi penuh, buat sistem peralatan yang dirancang dengan baik, meningkatkan tingkat pemanfaatan peralatan yang ada, mencapai keamanan dan kualitas tinggi, mencegah kegagalan, sehingga perusahaan dapat mengurangi biaya dan meningkatkan efisiensi produksi secara keseluruhan. Ini tidak hanya mencerminkan 5S, tetapi yang lebih penting, analisis keselamatan kerja dan manajemen produksi yang aman.
6. Peta aliran nilai yang digunakan untuk mengidentifikasi limbah (VSM)
Proses produksi penuh dengan fenomena limbah yang luar biasa, pemetaan aliran nilai adalah dasar dan titik kunci dari menerapkan sistem lean dan menghilangkan limbah proses:
Identifikasi di mana limbah terjadi dalam proses dan identifikasi peluang peningkatan lean;
• memahami komponen dan pentingnya aliran nilai;
• kemampuan untuk benar -benar menggambar "peta aliran nilai";
• Mengenali aplikasi data untuk menghargai diagram aliran dan memprioritaskan peluang peningkatan kuantifikasi data.
7. Desain Lini Produksi Seimbang
Tata letak jalur perakitan yang tidak masuk akal mengarah pada pergerakan pekerja produksi yang tidak perlu, sehingga mengurangi efisiensi produksi. Karena pengaturan gerakan yang tidak masuk akal dan rute proses yang tidak masuk akal, pekerja mengambil atau meletakkan benda kerja tiga atau lima kali. Sekarang evaluasi itu penting, demikian juga perencanaan lokasi. Hemat waktu dan usaha. Lakukan lebih banyak dengan lebih sedikit.
8. Tarik produksi
Produksi tarik yang disebut adalah manajemen Kanban sebagai sarana, penggunaan "mengambil sistem material" yaitu, setelah proses sesuai dengan "pasar" perlu diproduksi, kekurangan produk dalam proses proses sebelumnya untuk mengambil jumlah produk yang sama dalam proses, sehingga membentuk seluruh proses sistem kontrol tarik, tidak pernah menghasilkan lebih dari satu produk. JIT perlu didasarkan pada produksi tarik, dan operasi sistem tarik adalah fitur khas produksi lean. Lean mengejar nol inventaris, terutama sistem operasi tarik terbaik untuk dicapai.
9. switching cepat (SMED)
Teori switching cepat didasarkan pada teknik penelitian operasi dan rekayasa bersamaan, dengan tujuan meminimalkan downtime peralatan di bawah kolaborasi tim. Saat mengubah lini produk dan menyesuaikan peralatan, waktu tunggu dapat dikompresi sebagian besar, dan efek switching cepat sangat jelas.
Untuk mengurangi waktu henti menunggu limbah seminimal mungkin, proses pengurangan waktu pengaturan adalah secara bertahap menghapus dan mengurangi semua pekerjaan yang tidak bernilai tambah dan mengubahnya menjadi proses yang tidak diselesaikan di waktu penurunan. Produksi lean adalah untuk terus menghilangkan limbah, mengurangi inventaris, mengurangi cacat, mempersingkat waktu siklus manufaktur dan persyaratan spesifik lainnya untuk dicapai, mengurangi waktu pengaturan adalah salah satu metode utama untuk membantu kami mencapai tujuan ini.
10. Peningkatan Berkelanjutan (Kaizen)
Ketika Anda mulai menentukan nilai secara akurat, identifikasi aliran nilai, buat langkah -langkah menciptakan nilai untuk aliran produk tertentu secara terus menerus, dan biarkan pelanggan menarik nilai dari perusahaan, keajaiban mulai terjadi.
Layanan utama kami:
Selamat datang di kutipan untuk proyek Anda:
Kontak:info@wj-lean.com
Whatsapp/phone/wechat: +86 135 0965 4103
Situs web:www.wj-lean.com
Waktu pos: Sep-13-2024
