1. Produksi tepat waktu (JIT)
Metode produksi just-in-time berasal dari Jepang, dan ide dasarnya adalah memproduksi produk yang dibutuhkan dalam jumlah yang dibutuhkan hanya saat dibutuhkan. Inti dari metode produksi ini adalah mengejar sistem produksi tanpa inventaris, atau sistem produksi yang meminimalkan inventaris. Dalam operasi produksi, kita harus benar-benar mengikuti persyaratan standar, memproduksi sesuai permintaan, dan mengirim bahan sebanyak yang dibutuhkan ke lokasi untuk mencegah inventaris yang tidak normal.
2. 5S dan manajemen visual
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) merupakan alat yang efektif untuk manajemen visual di lokasi, tetapi juga merupakan alat yang efektif untuk peningkatan literasi staf. Kunci keberhasilan 5S adalah standarisasi, standar lokasi yang paling rinci, dan tanggung jawab yang jelas, sehingga karyawan dapat terlebih dahulu menjaga kebersihan lokasi, sekaligus mengekspos diri mereka untuk menyelesaikan masalah lokasi dan peralatan, dan secara bertahap mengembangkan kebiasaan profesional dan literasi profesional yang baik.
3. Manajemen Kanban
Kanban dapat digunakan sebagai sarana untuk bertukar informasi tentang manajemen produksi di pabrik. Kartu Kanban berisi cukup banyak informasi dan dapat digunakan berulang kali. Ada dua jenis kanban yang umum digunakan: kanban produksi dan kanban pengiriman. Kanban bersifat langsung, terlihat, dan mudah dikelola.
4. Operasional Standar (SOP)
Standardisasi merupakan alat manajemen yang paling efektif untuk mencapai efisiensi tinggi dan produksi berkualitas tinggi. Setelah analisis aliran nilai dari proses produksi, standar tekstual dibentuk sesuai dengan alur proses ilmiah dan prosedur operasi. Standar tersebut tidak hanya menjadi dasar penilaian kualitas produk, tetapi juga menjadi dasar pelatihan karyawan untuk menstandardisasi operasi. Standar-standar ini mencakup standar visual di lokasi, standar manajemen peralatan, standar produksi produk, dan standar kualitas produk. Produksi ramping mengharuskan "semuanya distandarisasi".
5. Pemeliharaan Produksi Penuh (TPM)
Dengan partisipasi penuh, ciptakan sistem peralatan yang dirancang dengan baik, tingkatkan tingkat utilisasi peralatan yang ada, capai keselamatan dan kualitas tinggi, cegah kegagalan, sehingga perusahaan dapat mengurangi biaya dan meningkatkan efisiensi produksi secara keseluruhan. Ini tidak hanya mencerminkan 5S, tetapi yang lebih penting, analisis keselamatan kerja dan manajemen produksi yang aman.
6.Gunakan Peta Aliran Nilai untuk mengidentifikasi pemborosan (VSM)
Proses produksi penuh dengan fenomena pemborosan yang menakjubkan, Pemetaan Aliran Nilai adalah dasar dan titik kunci penerapan sistem lean dan menghilangkan pemborosan proses:
Mengidentifikasi di mana pemborosan terjadi dalam proses dan mengidentifikasi peluang perbaikan lean;
• Memahami komponen dan pentingnya aliran nilai;
• Kemampuan untuk benar-benar menggambar “peta aliran nilai”;
• Mengenali penerapan data pada diagram aliran nilai dan memprioritaskan peluang perbaikan kuantifikasi data.
7. Desain lini produksi yang seimbang
Tata letak jalur perakitan yang tidak masuk akal menyebabkan pergerakan pekerja produksi yang tidak perlu, sehingga mengurangi efisiensi produksi. Karena pengaturan pergerakan yang tidak masuk akal dan rute proses yang tidak masuk akal, pekerja mengangkat atau menurunkan benda kerja tiga atau lima kali. Sekarang evaluasi menjadi penting, begitu pula perencanaan lokasi. Hemat waktu dan tenaga. Lakukan lebih banyak dengan lebih sedikit.
8. Tarik produksi
Yang disebut produksi tarik adalah manajemen Kanban sebagai sarana, penggunaan "sistem pengambilan material" yaitu, setelah proses sesuai dengan kebutuhan "pasar", kekurangan produk dalam proses sebelumnya untuk mengambil jumlah produk yang sama dalam proses, sehingga membentuk seluruh proses sistem kontrol tarik, tidak pernah menghasilkan lebih dari satu produk. JIT perlu didasarkan pada produksi tarik, dan operasi sistem tarik adalah fitur khas produksi ramping. Mengejar lean dari nol inventaris, terutama sistem operasi tarik terbaik untuk dicapai.
9. Peralihan Cepat (SMED)
Teori peralihan cepat didasarkan pada teknik riset operasi dan rekayasa serentak, dengan tujuan meminimalkan waktu henti peralatan di bawah kolaborasi tim. Saat mengubah lini produk dan menyesuaikan peralatan, waktu tunggu dapat dipadatkan hingga batas tertentu, dan efek peralihan cepat sangat jelas.
Untuk mengurangi pemborosan waktu tunggu hingga seminimal mungkin, proses pengurangan waktu persiapan adalah dengan secara bertahap menghilangkan dan mengurangi semua pekerjaan yang tidak bernilai tambah dan mengubahnya menjadi proses yang tidak memerlukan waktu henti. Produksi ramping adalah untuk terus-menerus menghilangkan pemborosan, mengurangi persediaan, mengurangi cacat, memperpendek waktu siklus produksi dan persyaratan khusus lainnya untuk mencapai tujuan ini. Mengurangi waktu persiapan adalah salah satu metode utama untuk membantu kita mencapai tujuan ini.
10. Peningkatan Berkelanjutan (Kaizen)
Ketika Anda mulai menentukan nilai secara akurat, mengidentifikasi aliran nilai, membuat langkah-langkah penciptaan nilai untuk produk tertentu mengalir terus-menerus, dan membiarkan pelanggan menarik nilai dari perusahaan, keajaiban mulai terjadi.
Layanan utama kami:
Selamat datang untuk mengutip proyek Anda:
Kontak:info@wj-lean.com
Whatsapp/telepon/Wechat : +86 135 0965 4103
Situs web:www.wj-lean.com
Waktu posting: 13-Sep-2024
