1. Produksi tepat waktu (JIT)
Metode produksi just-in-time berasal dari Jepang, dan ide dasarnya adalah memproduksi produk yang dibutuhkan dalam jumlah yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan. Inti dari cara produksi ini adalah mengupayakan sistem produksi tanpa persediaan, atau sistem produksi yang meminimalkan persediaan. Dalam operasi produksi, kita harus secara ketat mengikuti persyaratan standar, memproduksi sesuai permintaan, dan mengirimkan bahan sebanyak yang diperlukan ke lokasi untuk mencegah inventaris yang tidak normal.
2. 5S dan manajemen visual
5S (Pengumpulan, perbaikan, pembersihan, pembersihan, literasi) adalah alat yang efektif untuk manajemen visual di lokasi, namun juga merupakan alat yang efektif untuk peningkatan literasi staf. Kunci keberhasilan 5S adalah standardisasi, standar lapangan yang paling rinci dan tanggung jawab yang jelas, sehingga karyawan dapat menjaga kebersihan lokasi terlebih dahulu, sekaligus membuka diri untuk memecahkan masalah lokasi dan peralatan, dan secara bertahap mengembangkan profesional kebiasaan dan literasi profesional yang baik.
3. Manajemen Kanban
Kanban dapat digunakan sebagai sarana pertukaran informasi mengenai manajemen produksi di pabrik. Kartu Kanban berisi cukup banyak informasi dan dapat digunakan berulang kali. Ada dua jenis kanban yang umum digunakan: kanban produksi dan kanban pengiriman. Kanban bersifat lugas, terlihat, dan mudah dikelola.
4. Standar Operasional (SOP)
Standardisasi adalah alat manajemen yang paling efektif untuk efisiensi tinggi dan produksi berkualitas tinggi. Setelah dilakukan analisis aliran nilai proses produksi, maka dibentuklah standar tekstual sesuai dengan alur proses ilmiah dan prosedur operasi. Standar ini tidak hanya menjadi dasar penilaian kualitas produk, namun juga menjadi dasar pelatihan karyawan untuk melakukan standarisasi operasi. Standar-standar ini mencakup standar visual di lokasi, standar manajemen peralatan, standar produksi produk, dan standar kualitas produk. Produksi ramping mengharuskan “semuanya distandarisasi”.
5. Pemeliharaan Produksi Penuh (TPM)
Melalui partisipasi penuh, menciptakan sistem peralatan yang dirancang dengan baik, meningkatkan tingkat pemanfaatan peralatan yang ada, mencapai keselamatan dan kualitas tinggi, mencegah kegagalan, sehingga perusahaan dapat mengurangi biaya dan meningkatkan efisiensi produksi secara keseluruhan. Hal ini tidak hanya mencerminkan 5S, namun yang lebih penting adalah analisis keselamatan kerja dan manajemen produksi yang aman.
6.Gunakan Peta Aliran Nilai untuk mengidentifikasi pemborosan (VSM)
Proses produksi penuh dengan fenomena pemborosan yang menakjubkan, Value Stream Mapping adalah dasar dan poin kunci penerapan sistem lean dan menghilangkan pemborosan proses:
Identifikasi di mana pemborosan terjadi dalam proses dan identifikasi peluang perbaikan lean;
• Memahami komponen dan pentingnya value stream;
• Kemampuan untuk benar-benar menggambarkan “peta aliran nilai”;
• Mengenali penerapan data pada diagram aliran nilai dan memprioritaskan peluang peningkatan kuantifikasi data.
7. Desain lini produksi yang seimbang
Tata letak jalur perakitan yang tidak masuk akal menyebabkan pergerakan pekerja produksi yang tidak perlu, sehingga mengurangi efisiensi produksi. Karena pengaturan pergerakan yang tidak masuk akal dan rute proses yang tidak masuk akal, pekerja mengambil atau meletakkan benda kerja tiga atau lima kali. Sekarang evaluasi itu penting, begitu pula perencanaan lokasi. Menghemat waktu dan tenaga. Lakukan lebih banyak dengan lebih sedikit.
8. TARIK produksi
Yang disebut produksi tarik adalah manajemen Kanban sebagai sarana, penggunaan “sistem pengambilan bahan” yaitu, setelah proses sesuai dengan “pasar” kebutuhan untuk diproduksi, kekurangan produk dalam proses dari proses sebelumnya yang akan diambil jumlah produk yang sama dalam proses, sehingga membentuk keseluruhan proses sistem kendali tarik, tidak pernah menghasilkan lebih dari satu produk. JIT perlu didasarkan pada produksi tarik, dan operasi sistem tarik adalah ciri khas produksi ramping. Lean mengejar persediaan nol, terutama sistem tarikan operasi terbaik yang ingin dicapai.
9. Peralihan Cepat (SMED)
Teori peralihan cepat didasarkan pada teknik riset operasi dan rekayasa bersamaan, dengan tujuan meminimalkan waktu henti peralatan dalam kolaborasi tim. Saat mengganti lini produk dan menyesuaikan peralatan, waktu tunggu dapat dikompresi hingga sebagian besar, dan efek peralihan cepat sangat jelas.
Untuk mengurangi pemborosan waktu henti yang menunggu seminimal mungkin, proses pengurangan waktu penyiapan adalah dengan menghapus dan mengurangi semua pekerjaan yang tidak bernilai tambah secara bertahap dan mengubahnya menjadi proses selesai yang tidak memiliki waktu henti. Produksi ramping adalah dengan terus menghilangkan pemborosan, mengurangi persediaan, mengurangi cacat, memperpendek waktu siklus produksi dan persyaratan spesifik lainnya yang ingin dicapai, mengurangi waktu penyiapan adalah salah satu metode utama untuk membantu kami mencapai tujuan ini.
10. Perbaikan Berkelanjutan (Kaizen)
Ketika Anda mulai menentukan nilai secara akurat, mengidentifikasi aliran nilai, membuat langkah-langkah untuk menciptakan nilai untuk produk tertentu terus mengalir, dan membiarkan pelanggan menarik nilai dari perusahaan, keajaiban mulai terjadi.
Layanan utama kami:
Selamat datang untuk mengutip untuk proyek Anda:
Kontak:info@wj-lean.com
Whatsapp/telepon/Wechat : +86 135 0965 4103
Situs web:www.wj-lean.com
Waktu posting: 13 Sep-2024
